ELECTRONICS

인쇄전자 기반 기술 중심으로 다양한 산업 응용이 소개된 LOPEC 2026에서는 특히 자동차 분야에서의 기능 통합 사례가 두드러졌습니다. 과거의 자동차 부품이 단순히 형상을 만들고 그 위에 전자 장치를 '조립'하는 방식이었다면, 이제는 부품의 구조물 자체가 센서가 되고 조명이 되는 지능형 표면의 시대로 진입했습니다.

이번 포스팅에서는 자동차 내외장재의 패러다임을 바꾸고 있는 FIM(Film Insert Molding) 솔루션과 자율주행 신뢰성을 높이는 와이어 임베딩(Wire Embedding) 기술을 중심으로, LOPEC 2026에서 제시된 모빌리티 혁신을 소개합니다.

1. FIM(Film Insert Molding): 디자인 자유도와 기능의 완벽한 결합

• 3D 형상 구현과 심리스(Seamless) 디자인: 고압 성형 기술을 통해 복잡한 곡률과 깊은 측벽에서도 그래픽 왜곡 없이 매끄러운 외관을 구현합니다. 이는 '히든 틸 릿(Hidden-till-lit)' 효과와 결합하여 조명이 꺼졌을 때는 차체와 하나처럼 보이고, 켜졌을 때만 정보가 나타나는 고도의 심미성을 제공합니다.

• 지능형 외장 부품의 탄생: 프론트 그릴: RADAR/LiDAR 전파 투과 특성을 고려한 소재 설계 및 코팅 기술을 적용하여 디자인을 해치지 않으면서 센서 기능을 통합합니다.

• 스마트 램프 모듈: 베젤이나 렌즈에 직접 그래픽을 입히고, 확산 잉크를 통해 LED 핫스팟이 없는 균일한 면발광을 구현합니다.

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2. 와이어 임베딩 및 라미네이트: 자율주행 센서의 한계를 넘다

자율주행의 핵심인 센서 신뢰성을 확보하기 위해, MackSmaTec과 Skultuna는 회로를 물리적 구조 안에 심는 접근법을 선보였습니다.

📍MackSmaTec의 3D 초음파 와이어 임베딩:

• 원리: 초음파 진동을 이용해 3D 곡면 기판에 전도성 와이어를 직접 매립합니다.

• 응용: 센서 보호 커버(Radome)에 미세 히팅 와이어를 배치하여 눈, 비, 성에로 인한 센서 오작동을 방지합니다. 또한 윈드실드 내부에 안테나를 매립하여 V2X 통신 성능을 향상시킵니다

📍Skultuna의 고기능성 라미네이트:

• 특징: 구리-니켈 합금 포일과 열 안정화 PET/PI 기판을 결합하여 가혹한 자동차 환경(진동, 고온)에서도 단선 위험을 낮 유연 회로를 제공합니다.

• 응용: EV 배터리 팩의 슬림한 히팅 및 냉각 관리 시스템에 최적화되어 있습니다.

3. 산업 트렌드: 경량화, 심리스, 그리고 시스템 통합

이러한 기술들은 단순히 멋진 외관을 만드는 데 그치지 않고, 자동차 산업의 실질적인 기술적 과제들을 해결하고 있습니다.

• 공정 효율성 및 경량화: 다수의 장식 부품과 전자 모듈을 하나의 필름 기반 구조로 통합함으로써 부품 수를 획기적으로 줄이고 차량 무게를 절감합니다.

• 규제 및 안전 대응: 자율주행 센서의 시야 확보(De-icing/De-fogging) 기술은 향후 자율주행 안전 규정 준수에 필수적인 요소가 될 것입니다.

• 순환경제 기반: 도장 공정을 대체하는 FIM 기술은 VOC(휘발성 유기화합물) 배출을 줄여 친환경 제조 공정으로의 전환을 가속화합니다.

‘부품’에서 ‘기능 플랫폼’으로의 전환

LOPEC 2026에서 드러난 가장 중요한 변화는 단순한 기술 발전이 아니라, 자동차 부품의 정의 자체가 바뀌고 있다는 점입니다.

이제 내외장 부품은 더 이상 구조적 역할이나 디자인 요소에 머물지 않고, 센싱, 발광, 통신, 열관리 기능을 동시에 수행하는 ‘기능 통합 플랫폼(Function-Integrated Platform)’으로 진화하고 있습니다.

이러한 변화는 세 가지 구조적 전환을 동반합니다.

• 설계 관점의 변화: 기계 설계, 전자 설계, 광학 설계가 분리된 영역이 아니라 하나의 통합 설계 문제로 수렴

• 공급망 구조의 변화: 소재(잉크, 필름) → 공정(인쇄, 성형) → 부품 → 완성차로 이어지던 선형 구조가 동시 개발(Co-development) 중심으로 재편

• 부가가치 이동: 단순 성형/조립이 아닌, 기능 통합 설계 역량을 보유한 기업으로 가치가 집중

결국 향후 자동차 산업의 경쟁력은 “얼마나 많은 기능을 넣었는가”가 아니라,

“얼마나 자연스럽게 구조 안에 통합했는가”

“그 통합이 얼마나 신뢰성 있게 작동하는가”

에 의해 결정될 가능성이 높습니다.

이번 글에서는 전체적인 기술 흐름과 방향성을 중심으로 살펴보았다면, 다음 포스팅에서는 보다 구체적인 적용 관점에서 다음 내용을 심층적으로 다룰 예정입니다.

• 자동차 내외장재 파츠를 위한 FIM 솔루션 구조와 적용 방식

• 자동차 조명(램프) 분야에서의 FIM 기반 광학/디자인 통합 기술

• 자율주행 신뢰성을 확보하기 위한 히팅, RADAR, LiDAR 대응 와이어 임베딩 및 라미네이트 솔루션

LOPEC 2026에서 확인한 '통합 솔루션'의 가치​

자동차 내장재와 가전제품의 인터페이스가 스마트화되면서, 필름인서트몰딩(FIM - Film Insert Molding) 기술이 제조 솔루션을 넘어 제품의 가치를 결정짓는 핵심 요소로 떠오르게 되었습니다. 이번 LOPEC 2026에서도 디자인적 자유도와 기능적 통합이 주목 받으며 필름인서트몰딩 솔루션이 화제가 되었습니다.

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이렇나 흐름 속에서 PROELL은 단순한 원자재 제조사를 넘어, 독일 본사의 FIM/IMD 센터를 통해 설계부터 시제품 제작까지 아우르는 기술 파트너로서 자리잡고 있습니다.

하이엔드 설비 기반의 PROELL 기술 지원 프로세스

PROELL의 FIM/IMD 센터는 세계 최고의 설비 제조사들과 협업하여 고객사의 아이디어를 실질적인 양산 모델로 구현하는 엔드 투 엔드(End-to-End) 지원 시스템을 갖추고 있습니다.

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핵심 설비 및 공정 단계

• 정밀 인쇄(Thieme): 고도의 반복 정밀도를 자랑하는 THIEME의 스크린 인쇄 시스템을 통해 필름 뒷면에 그래픽과 전도성 회로를 구현합니다. 미세한 패턴의 정밀도가 성형 후 최종 제품의 품질을 좌우하는 만큼, THIEME의 설비는 완벽한 인쇄 베이스를 제공합니다.

• 정밀 건조(Natgraph): 인쇄된 잉크의 solvent 증발과 경화는 NATGRAPH의 건조 시스템을 통해 이루어집니다. 균일한 온도 제어는 잉크 층의 잔류 응력을 회소화하여, 이후 진행되는 성형 공정에서 잉크가 터지거나 박리되는 현상을 방지합니다.

• 고압 성형 및 트리밍(Niebling): PROELL FIM/IMD 센터의 핵심 차별화 포인트는 NIEBLING의 고압 성형(High Pressure Forming) 기술입니다. 일반적인 열성형과 달리, NIEBLING의 고압 성형 기술은 열 변형을 최소화하면서도 정밀한 압력 제어를 통해 잉크 층과 필름의 변형을 극도로 정밀하게 관리합니다. 성형 직후 이어지는 트리밍 공정은 최종 사출 전 완벽한 피팅을 보장합니다.

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NIEBLING 고압 성형의 기술

• 패턴 정밀도 유지: 열에 의한 필름 수축을 최소화하여 인쇄된 그래픽이나 회로의 위치가 틀어지는 것을 방지합니다.

• 심미적 완성도: 고압을 이용한 성형 방식으로 필름 표면의 광택을 유지하고 스크래치를 방지하여 하이글로시(High-gloss) 제품 구현에 최적화되어 있습니다.

• 다양한 소재 대응: PC, PMMA뿐만 아니라 하드코팅 필름 등 까다로운 소재도 안정적으로 성형할 수 있습니다.

심리스 디자인과 환경 규제 대응

최근 모빌리티 산업은 물리적 버튼이 사라진 심리스(Seamless) 디자인을 지향합니다. PROELL의 FIM/IMD 솔루션은 이러한 트렌드에 최적화 되어 있습니다.

• 스마트 표면(Smart surface): 터치 센서가 내장된 백라이트 디스플레이를 단일 파츠화하여 조립 공정을 단순화하고 내구성을 높입니다.

• 지속가능성 및 규제 대응: 환경 유해 물질 제한(REACH/RoHS)을 준수하는 잉크 시스템을 제공합니다. 특히 THIEME, NATGRAPH의 고효율 설비를 통해 공정 내 불량률을 최소화함으로써 낭비를 줄이는 제조 환경을 제시합니다.

성공적인 필름인서트몰딩 솔루션의 구현은 단순히 좋은 잉크를 선택하는 것만으로는 부족합니다. FIM 솔루션은 인쇄, 건조, 성형, 사출이라는 여러 공정들이 유기적으로 연결된 연쇄적 메커니즘입니다. 예를 들어, 최종 결과물에서 잉크가 박리되었다면 그것이 잉크의 화학적 결함인지, 인쇄 시의 두께 조절 실패인지, 건조 과정에서의 잔류 솔벤트 문제인지, 혹은 3D 성형 시 온도 설정 오류인지, 사출 문제인지 등 원인 분석에 막대한 시간과 비용이 소요됩니다.

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PROELL과의 파트너십이 필수적인 이유는 바로 이러한 '공정 간의 상관관계'에 대한 방대한 데이터를 보유하고 있기 때문입니다. PROELL은 축적된 공정 데이터와 더불어, 각 분야 최고의 설비 공급사들과 긴밀한 기술 협업을 이어오고 있습니다. 이러한 통합적인 인사이트는 고객사가 겪을 수 있는 기술적 리스크를 사전에 차단하고, 설계부터 최종 양산까지의 시간을 획기적으로 단축할 수 있습니다.

LOPEC 2026의 핵심 테마인 모빌리티(Mobility)와 스마트 리빙(Smart Living) 섹션에서 가장 주목 받은 기술 중 하나는 단연 FIM(Film Insert Molding) 및 IME(In-mold Electronics)입니다. 독일의 고기능성 잉크 공급사 PROELL은 이번 전시에서 FIM 공정의 한계를 극복하고 디자인의 자유도를 극대화하는 혁신적인 잉크 시스템을 선보이며 업계의 이목을 집중시켰습니다.

광합적 균일함의 정점, HTR N 093/800

이번 PROELL의 전시 하이라이트는 단연 신제품 HTR N 093/800 Light Scattering Lacquer입니다.

이 제품은 기존의 단순 장식용 잉크를 넘어, 광학적 기능을 수행하는 기능성 래커(Functional Lacquer)로서의 정체성을 가집니다.

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✅ 핵심 차별점

높은 광 확산성 및 투과율: 이 래커는 인쇄 시 백색의 디퓨즈(Diffuse)한 외관을 형성하며, 점광원(Point Light Source)을 균질화합니다. 평균 80%의 높은 투과율을 유지하면서도 빛의 손실을 최소화하면서 부드러운 면 발광을 구현합니다.

FIM 공정 최적화: 사출 성형 시 발생하는 고온과 고압의 워시아웃(Washout) 현상에 강력한 저항성을 가집니다.

물성 유지: 광 확산 기능이 추가되면서도 고유의 뛰어난 성형성(Formability)과 사출 수지와의 강력한 접착력은 그대로 유지됩니다.

그 외 제품 라인업

• HTR N 952 / 953 / 956

표준 블랙부터 딥 블랙, 가수분해 저항성(장기간 물에 노출되어도 분해되지 않고 원래의 특성을 유지하는 성질) 버전 등 가혹한 환경에서도 색상 변함없는 내구성을 확보

• Non-conductive Black

탄소 성분이 없는 잉크로, 정전 용량 방식 터치(Capacitive Touch) 패널 인쇄 시 전기적 간섭을 차단

• IR Transmitting Black

검정색 외관을 유지하면서도 LiDAR 및 RADAR 신호를 투과시켜 자율 주행 센서의 심리스(Seamless)한 통합을 가능하게 함.

산업 트렌드 연계: 심리스 디자인과 규제 대응

현재 자동차 산업은 하드웨어 버튼이 사라지고 디스플레이와 표면이 일체화되는 데드 프론트(Dead Front) 디자인이 대세입니다. PROELL의 솔루션은 이러한 트렌드와 밀접하게 맞닿아 있습니다.

• 심리스 인테리어와 모빌리티 라이팅: HTR N 093/800을 활용하면 대형 패널에서도 핫스팟없는 엠비언트 라이팅 구현이 가능합니다. 이는 차량 내외장재의 대형화 및 슬림화 트렌드에 필수적인 요소입니다.

• 환경 규제 및 안전 대응: PROELL의 핵심 잉크 시스템을 Halogen Free 사양을 기본으로 제공하여 REACH 및 RoHS 등 글로벌 환경 규제에 선제적으로 대응하고 있습니다.

• 내구성 표준 준수: 자동차 제조사의 엄격한 기준을 충족하는 우수한 내후성 및 내화학성을 입증하여 제품의 신뢰성을 확보했습니다.

PROELL이 LOPEC 2026에서 보여준 기술력은 단순히 '잉크를 만드는 것'이 아니라, '빛과 전자 기능을 표면에 통합하는 솔루션'을 제공하는 데 있습니다. 특히 HTR N 093/800은 차세대 모빌리티의 시각적 정체성을 결정짓는 조명 설계에 있어 중요한 역할을 할 것으로 기대됩니다. 디자인적 자유도를 저해하지 않으면서도 엄격한 자동차 산업의 내구 규격과 친환경 기준을 동시에 만족시킨다는 점이 PROELL 솔루션의 진정한 가치입니다.

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다음 포스팅에서는 PROELL이 운영하는 첨단 기술 지원 거점인 'PROELL FIM/IMD 센터'에 대해 알아보겠습니다. 실질적인 제품 개발 협력이 어떻게 이루어지는 지 궁금하시다면 기대해주세요.

지난 2월 독일 뮌헨에서 개최된 LOPEC 2026은 인쇄 전자 기술이 연구 단계에서 벗어나 일부 산업 분야에서는 실제 적용이 확대되고 있음을 보여준 자리였습니다.

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이번 전시는 단순한 부품의 나열을 넘어, 디자인적 자유도와 공정 효율성을 극대화한 실제 제품에 적용 가능한 모듈 및 시스템 수준의 데모 솔루션이 다수 소개되었습니다. 특히, 자동차, 헬스케어, 그리고 지속 가능한 소재 분야에서의 비약적인 발전이 돋보였습니다. 시리즈의 첫 번째 순서로, LOPEC 2026을 관통한 핵심 테마와 기술적 이정표를 정리해보겠습니다.

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1. 인쇄 전자(Printed Electronics)의 정의

• • 인쇄 전자는 특수 전도성 잉크를 사용하여 유연한 기판(필름, 종이, 섬유 등) 위에 회로와 소자를 인쇄하는 기술을 의미합니다. 기존 실리콘 기반의 딱딱한 전자 회로와 달리, 가볍고, 얇으며, 휘어지는 특성을 가집니다.

  • 적층 제조(Additive Manufacturaing): 필요한 부분에만 재료를 입히는 방식으로 자원 낭비를 최소화합니다.

  • 대면적 생산: 롤투롤(Roll-to-Roll, R2R) 공정을 통해 대량 생산이 용이하며 공정 속도가 빠릅니다.

  • 하이브리드 시스템: 인쇄된 회로와 기존 실리콘 칩을 결합하여 성능과 유연성을 동시에 확보하는 방향으로 진화하고 있습니다.

2. LOPEC 2026을 이끈 3대 테마

• • 차세대 모빌리티(Mobility)

    • 자동차 산업은 인쇄 전자 기술의 잠재력이 큰 주요 응용 분야 중 하나로 부상하고 있습니다. 특히, 자동차 HMI분야에서 활발한 적용 가능성이 논의 되었으며, 전시회 전반에 걸쳐 IME(In-Mold-Electronics)와 FIM(Film Insert Molding) 기술이 적용된 스마트 서피스가 강조되었습니다.

    • Seamless Design: 물리적 버튼이 사라진 매끄러운 대시보드 내부에 정전식 터치 센서와 조명이 통합되었습니다.

    • 기능적 통합: 윈드실드에 내장된 투명 히터, 레이더(Radar) 및 라이다(LiDAR) 성능 최적화를 위한 필름 임베딩 솔루션이 모빌리티 섹션에서 관심을 끌었습니다.

  • 스마트 리빌 및 헬스케어(Smart Living)

    • 웨어러블 기기는 이제 단순히 손목에 차는 형태를 넘어 '피부처럼 붙이는' 수준으로 진화했습니다.

    • 바이오 센서: 유연한 기판 위에 인쇄된 센서가 땀, 체온, 심박수를 실시간으로 모니터링하며, 이를 통해 의료 보조 기기 및 스포츠 과학 분야에서 혁신을 일으키고 있습니다.

    • 통합형 시스템: 의류 자체에 회로를 인쇄하여 세탁이 가능하면서도 통신 기능을 수행하는 스마트 텍스타일 스마트 텍스타일 관련 연구 및 프로토타입 사례들이 다수 소개되었습니다.

  • 지속 가능성(Sustainability)

    • 2026년의 가장 큰 화두는 '친환경 소재로의 전환'이었습니다.

    • 바이오 기반 소재: 석유 화학 제품을 대체하는 바이오 기반 잉크와 생분해성 기판 등 지속가능 소재에 대한 연구가 활발히 소개되었습니다.

    • 순환경제 대응: 제품의 폐기 단계에서 회로를 쉽게 분리하거나 재활용할 수 있는 기술적 대안들이 제시되며, 유럽의 강력한 환경 규제에 대응하는 모습을 보였습니다.

3. 기술적 사양과 공정의 진화

• • 이번 LOPEC 2026에서는 향상된 공정의 반복 정밀도와 해상도를 확인할 수 있었습니다.

    • 고해상도 패턴: 일부 고해상도 인쇄 기술에서는 10μm 수준의 미세 패턴 구현 사례도 소개 되었습니다.

    • 열안정성 확보: 고온 공정에서도 변형이 적은 고기능성 PET 및 PI 필름의 등장으로 자동차 내장재와 같은 가혹한 환경에서도 신뢰성을 확보했습니다.

LOPEC 2026은 기술적 가능성을 타진하던 단계를 지나, 실제 양산 공정에서의 수율과 내구성 확보를 위한 다양한 접근법이 논의된 전시였습니다.

LOPEC 2026은 인쇄 전자가 단순히 기존 기술을 대체하는 것이 아니라, 기존에 불가능했던 디자인과 기능을 창조하고 있음을 보여주었습니다. 경량화와 부품 통합을 통해 차량 설계 유연성을 높일 가능성이 제시되고, 사용자 경험 혁신으로 이어지고 있으며, 친환경 공정은 글로벌 환경 규제 대응을 위한 필수 전략이 되었습니다.

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이어지는 2회차 포스팅에서는 고기능성 스크린 인쇄 잉크 분야의 선두 주자인 PROELL의 혁신적인 제품 라인업과 기술적 특장점에 대해 다뤄보겠습니다.

2025년 10월 1일, ruhlamat GmbH는 MackSmaTec GmbH로 새롭게 태어납니다. 이번 변화는 명확한 비전과 현대적인 외관, 그리고 고객에게 더욱 스마트한 기계 솔루션을 제공하겠다는 포부를 반영하고 있습니다.

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👉MackSmaTec - Machines that think ahead.

MackSmaTec의 핵심: 초음파 와이어 임베딩 솔루션

MackSmaTec은 고유한 특허 기술을 바탕으로 클래식한 조립 공정부터 현대적인 제어 시스템까지 폭넓은 솔루션을 제공합니다. 특히 초음파 와이어 임베딩(Ultrasonic Wire Embedding) 기술은 정밀도가 요구되는 다양한 산업군에서 핵심적인 역할을 합니다.

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1. WCE150: 2D 소량 생산 및 프로토타입용

소량 생산과 시제품 제작에 최적화된 2D 와이어 임베딩 시스템입니다.

• 작업 영역: 약 600mm x 600mm의 작업 면적을 제공합니다.

• 주요 특징: 수동 로드 및 언로드 방식의 싱글 스테이션 컨셉으로 설계되었습니다.

• 기술력: 진공 테이블을 통한 시트 고정 및 최대 8개의 초음파 임베딩 헤드 장착이 가능합니다.

• 유연성: 고객 요청에 따라 완전 자동화 기기에 통합할 수 있는 확장성을 갖췄습니다.

2. WCEvario3D: 혁신적인 3D 와이어 임베딩

곡면이나 복잡한 형상에 와이어를 증착해야 하는 3D 애플리케이션을 위한 단일 로봇 셀 시스템입니다.

• 정밀 제어: 포스 컨트롤 인터페이스(Force-control interface)를 통해 형태에 따른 고정밀 가압 제어가 가능합니다.

• 공정 최적화: 딥 드로잉(Deep drawing)과 같은 고비용의 중간 공정을 생략하여 생산 효율을 극대화합니다.

• 작업 범위: 300mm x 300mm x 200mm 크기의 가공물까지 대응할 수 있습니다.

• 다양성: 볼록하거나 오목한(Convex and concave) 형상 등 모든 기하학적 구조에 대응합니다.

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3. WCE Large Format: 대형 제품 및 전장 유닛 생산

최대 1,500mm x 2,000mm 크기의 대형 제품을 위한 시스템입니다.

• 통합 솔루션: 다양한 툴을 통합하여 완전한 전기 유닛(Complete electrical units) 생산이 가능합니다.

• 멀티 툴링: 최대 5개의 툴과 3개의 초음파 와이어 임베딩 헤드를 동시에 구성할 수 있습니다.

• 복합 공정: 컷팅, 픽앤플레이스, 전도성 글루 디스펜싱, 마킹 등 와이어공정 외의 추가 공정을 한 번에 수행합니다.

주요 애플리케이션 (Applications)

MackSmaTec의 기술은 단순한 배선을 넘어 다양한 산업 현장에서 혁신적인 제품 구현을 가능하게 합니다.

• 자동차 산업 (Automotive)

• 스마트 텍스타일 (Textiles)

• 전기 및 전자

• 기능성 커버 (Heated covers)

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MackSmaTec은 축적된 노련함과 새로운 추진력을 결합하여, 고객의 제조 공정을 한 단계 더 진화시킬 준비가 되어 있습니다. "Machines that think ahead"라는 슬로건 아래, 더 스마트하고 정밀한 솔루션을 약속드립니다.

Skultuna Induflex는 유연 히터 산업을 위한 완벽한 범위의 플렉시블 라미네이트를 개발하고 제조합니다. 고객사의 고유한 솔루션 성능에 맞춰 다양한 재료를 결합한 맞춤형 라미네이트를 제공합니다. 이 기술은 효율적이고 안정적인 유연 발열체 구현의 핵심입니다.

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맞춤형 라미네이트 구성

Skultuna Induflex는 폭넓은 재료 선택지를 기반으로 제품을 설계합니다. 금속 포일은 6µm에서 100µm 두께까지, 폴리머 필름은 4µm에서 250µm 두께까지 라미네이팅이 가능합니다.

표준 제품은 2~3개 층으로 구성되지만, 필요에 따라 4~5개 층의 복잡한 구조도 구현할 수 있습니다. 또한 1µm에서 최대 약 20µm 두께의 기능성 코팅 및 프라이머를 추가하여 특정 성능을 강화합니다.

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히터 적용을 위한 핵심 소재

유연 히터 제조에는 전도성 포일과 절연 필름의 정밀한 조합이 중요합니다. Skultuna Induflex는 다음과 같은 히터 엘리먼트용 핵심 소재를 제공합니다.

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전도성 포일 (Conductive Foils)

• 알루미늄 (Al)

• 구리 (Cu RA)

• 저항 합금

  • 황동 (CuZn), 독일 실버 (CuNiZn), CuNi 등 특정 저항값을 위한 소재

절연 소재 (Insulating Materials)

• PET (폴리에스터)

• PEN (폴리에틸렌 나프탈레이트)

• PI (폴리이미드)

• 특수 PET

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공정 효율을 극대화하는 Skultuna의 특화 기술

Skultuna Induflex가 특별한 이유는 단순히 재료를 조합하는 것을 넘어, 고객사의 생산 공정 문제까지 해결하는 솔루션을 제공하기 때문입니다.

• 캐리어 필름 (Carrier Films) 적용 - 매우 얇은 재료는 공정 중 취급이 어렵습니다. Skultuna는 이러한 얇은 소재에 캐리어 필름을 라미네이팅하여 고객사가 공정에서 소재를 쉽게 다룰 수 있도록 지원합니다. 이 캐리어 필름은 최종 공정 완료 후 쉽게 제거할 수 있습니다.

• 비점착성(Non-sticky) 접착제 - 에칭(Etching) 공정을 거친 히터 제품을 롤 형태로 보관할 때, 접착제로 인해 제품이 서로 붙는 문제가 발생할 수 있습니다. Skultuna는 이러한 보관 상황에서 점착성을 띠지 않는 특수 접착제를 제공하여 보관 및 후속 공정의 효율성을 극대화합니다.

• 대체 기판 전사(Substrate Transfer) - Skultuna는 종이나 부직포(Non-woven) 같은 대체 기판으로 라미네이트를 전사하는 특화 기술을 보유하고 있습니다. 이는 기존의 폴리머 필름 외 다양한 기판에 에칭 회로를 구현할 수 있게 합니다.

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고성능 접착 및 보호 기술

소재들은 고성능 접착제로 결합됩니다. 이는 특정 요구사항에 맞춰 최적의 내화학성 및 내열성을 제공하도록 설계됩니다.

접착제는 각 재료와 요구사항에 맞춰 맞춤 제작됩니다. 필요시 접착제를 착색하거나 난연제(flame retardants) 및 다양한 첨가제를 포함시킬 수 있습니다.

히터 회로 보호를 위한 커버(Cover) 소재 역시 공급합니다. 이 커버 소재는 고객의 요청에 따라 더 두꺼운 접착층을 갖거나 열 밀봉(Heat sealable)이 가능한 소재로 제조될 수 있습니다.

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적용 가능 어플리케이션

Skultuna Induflex의 라미네이트 기술은 다양한 산업의 유연 히터 분야에 적용 가능합니다.

• 자동차 전장: 시트 히터, 스티어링 휠 히터, 미러 히터 등

• 소비자 가전: 발열 의류, 난방 매트 등

• 산업 및 의료: 특수 장비 예열, 의료기기 온도 유지

• 전자제품: 플렉시블 LED의 발열 관리

인쇄전자(Printed Electronics) 시장이 자동차, 헬스케어, 소비자 가전 등 다양한 산업 분야에서 혁신을 주도하며 빠르게 성장하고 있습니다. 이러한 시장의 요구에 부응하기 위해, 생산 규모를 실험실 수준에서 산업 수준으로 확장하는 것이 중요한 과제로 떠올랐습니다. SPGPrints가 제시하는 로타리 스크린 인쇄(Rotary Screen Printing) 기술과 대량 생산을 위한 구체적인 단계별 가이드를 소개합니다.

인쇄전자 시장의 성장과 로리 스크린 인쇄 기술

인쇄전자 기술은 전통적인 인쇄 방식과 전자 부품의 융합을 통해 플렉서블 디스플레이, 스마트 의류, RFID 태그 등 혁신적인 제품의 등장을 이끌고 있습니다. 시장이 성숙함에 따라 소량의 프로토타입 제작을 넘어 대규모 양산을 위한 효율적이고 신뢰성 높은 생산 기술의 필요성이 그 어느 때보다 커지고 있습니다.

이러한 배경 속에서, 원통형 스크린을 사용하는 로타리 스크린 인쇄는 기존의 평판(Flatbed) 방식보다 월등한 속도, 정밀도, 확장성을 제공하며 대량 생산의 핵심 솔루션으로 주목받고 있습니다.

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로타리 스크린 인쇄의 장점과 다양한 적용 분야

로타리 스크린 인쇄는 평판 인쇄 방식에 비해 여러 가지 뚜렷한 이점을 가집니다.

생산 확장성: 로타리 스크린 인쇄는 프로토타입부터 대량 생산까지 다양한 생산량에 유연하게 대응할 수 있습니다.

향상된 신뢰성: 정밀한 인쇄와 높은 내구성으로 전자 부품에 요구되는 성능과 수명을 충족시킵니다. 일관된 품질 유지가 용이하여 신뢰도가 높습니다.

이러한 장점을 바탕으로 로타리 스크린 인쇄는 인쇄전자 산업의 다양한 분야에서 활용됩니다.

• 인쇄 회로 기판(PCB): 전도성 잉크를 기판 위에 정밀하게 인쇄하여 복잡한 회로 패턴을 정확하게 구현합니다.

• 전자잉크(E-ink) 디스플레이: 유연한 기판 위에 생생하고 내구성 있는 스크린 디자인을 구현하여 곡면 스크린이나 롤러블 디스플레이 제작을 가능하게 합니다.

• RFID 태그: 태그와 라벨에 복잡한 안테나와 회로를 정확하게 인쇄하여 재고 관리, 비접촉 결제 등 다양한 산업의 효율성을 높입니다.

• 웨어러블 기술: 직물에 전자 부품을 직접 인쇄하여 피트니스 추적, 건강 모니터링 기능을 갖춘 스마트 의류 및 액세서리를 만듭니다.

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SPGPrints가 제시하는 인쇄전자 생산 규모 확장을 위한 3단계 가이드

SPGPrints는 로타리 스크린 인쇄 기술의 발명가로서, 인쇄전자 생산 규모를 성공적으로 확장할 수 있도록 체계적인 단계별 가이드를 제공합니다.

1단계: 올바른 메쉬(Mesh) 선택

생산의 첫걸음은 고품질 메쉬를 선택하는 것입니다. SPGPrints는 프리미엄 메쉬 솔루션으로 RotaPlate 스크린을 제공합니다. 이음새(seam) 유무를 선택할 수 있으며, 메쉬에 도포된 감광유제(emulsion)는 선명하고 정확한 이미지 전사를 보장합니다.

2단계: 최적의 툴링을 이용한 노광(Exposing)

다음 단계는 적절한 장비로 메쉬를 노광하는 것입니다. SPGPrints는 이를 위해 Yttrium 레이저 노광기를 제공합니다. 이 첨단 장비는 50마이크론(micron) 수준의 미세한 선까지 정밀하게 이미지를 전사할 수 있도록 지원합니다.

3단계: 전용 라인을 통한 인쇄

마지막 단계는 실제 인쇄 공정입니다. SPGPrints는 인쇄전자 시장을 위해 특별히 설계된 Basalt 프린팅 라인을 제공합니다. 이 라인은 실험실 규모의 생산부터 완전한 대량 생산까지 원활하게 전환할 수 있도록 설계되었습니다. 열 경화형 은 잉크 사용 시 분당 최대 20미터, UV 경화형 잉크 사용 시 분당 최대 80미터의 속도를 달성할 수 있습니다.

💡사례 연구: Victor Buck Services의 NFC 안테나 생산

SPGPrints의 전문성을 보여주는 대표적인 사례는 Victor Buck Services와의 협력입니다. 이 회사는 일반적인 포일(foil) 기판이 아닌 종이 기판 위에 NFC 안테나를 생산하는 과제에 직면했습니다. SPGPrints는 긴밀한 협력을 통해 다양한 기판, 스크린, 잉크 종류를 테스트하는 종합 계획을 수립했고, 성공적인 테스트를 통해 Victor Buck Services가 자체적으로 안테나 개발을 지속할 수 있는 생산 결과물을 제공했습니다.

미래 기술을 향한 안정적인 대량 생산의 길

인쇄 센서, 사물 인터넷(IoT) 기술과의 융합 등 인쇄전자 산업은 계속해서 발전하고 있습니다. 이러한 미래 기술을 현실화하기 위해서는 안정적이고 효율적인 대량 생산 기술이 뒷받침되어야 합니다.

로타리 스크린 인쇄 기술과 SPGPrints가 제공하는 체계적인 가이드는 기업들이 인쇄전자 생산 규모 확장의 복잡한 과정을 성공적으로 헤쳐나가고, 역동적으로 변화하는 시장에서 성공을 거둘 수 있도록 돕는 확실한 솔루션입니다.

​출처: https://blog.spgprints.com/techblick-talk-scaling-up-your-printed-electronics-production-with-rotary-screen-printing-technology 

RUHLAMAT는 1991년 설립 이래 자동화 시스템 분야를 선도하며, 전 세계적으로 조립 및 자동화 시스템을 위한 혁신적인 솔루션을 제공하고 있습니다. 30년 이상의 경험을 바탕으로, RUHLAMAT는 프로젝트 기획부터 개발, 생산, 조립, 시운전, 그리고 포괄적인 서비스에 이르기까지 전 과정에서 안정적이고 전문적인 기술 지원을 제공합니다.

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3D 와이어 임베딩 기술과 FIM 공정의 시너지

RUHLAMAT의 3D 와이어 임베딩 기술은 3차원 형상에 와이어를 정밀하게 삽입하는 혁신적인 공법입니다. 이 기술은 초음파를 이용하여 와이어를 기판 표면에 효율적으로 고정시키며 , 불균일한 재료와 복잡한 곡면에도 적용 가능하여 기존의 평면 임베딩으로는 어려웠던 다양한 제품 디자인과 기능 구현을 가능하게 합니다.

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특히, RUHLAMAT는 Film Insert Molding (FIM) 공정 관련 업계 선도 기업들과의 협력을 통해 3D 와이어 임베딩 솔루션의 적용 범위를 확장하고 있습니다. Covestro(코베스트로) 및 Niebling GmbH(니블링)와의 협업을 통해 개발된 혁신적인 전면 패널(Frontpanel) 시제품은 이러한 시너지의 대표적인 결과물입니다.

• 정밀한 와이어 배치: 그래픽 필름에 와이어를 정밀하게 임베딩한 후, 고압 성형(HPF: High Pressure Forming) 기술을 적용하여 3D 부품으로 성형합니다. 이는 자율 주행 지원 시스템(ADAS)을 위한 전면 패널의 핵심 요소를 생산하는 데 이상적입니다.

• 광범위한 적용 가능성: 최대 1400x500x180+mm 크기의 부품을 지원하며, 이는 자동차 내외부 부품에 이상적인 솔루션입니다.

• 협력사의 기술 시너지

• Covestro (Makrofol® 폴리카보네이트): FIM 공정을 위한 내구성 있는 맞춤형 디자인과 무한한 백라이팅 가능성을 제공합니다.

• Niebling GmbH (니블링 고압 성형 기술): 탁월한 그래픽 정밀도와 완벽한 3D 형상 구현을 가능하게 합니다.

3D 와이어 임베딩의 주요 적용 분야: 자동차 산업 혁신

RUHLAMAT의 3D 와이어 임베딩 솔루션은 고도의 기술과 정밀성을 요구하는 자동차 산업 분야에서 특히 혁신적인 응용 사례를 제시합니다.

• 자동차 전면 패널 개발: 그래픽 필름에 와이어가 정밀하게 임베딩된 3D 부품은 자율 주행 지원 시스템(ADAS)의 핵심 요소를 구성하는 전면 패널 개발에 활용됩니다. 이는 새로운 차량 인터페이스 및 기능 구현에 기여합니다.

• 다양한 자동차 내부 및 외부 부품: 대형 부품 생산을 지원하여 자동차 내부 및 외부의 다양한 구성 요소에 3D 와이어 임베딩 기술을 적용할 수 있습니다.

• 히팅 및 센싱 솔루션: 차량 내부 난방, 센싱 기능, 조명 인프라 등 다양한 기능성 구현에 활용됩니다.

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RUHLAMAT의 3D 와이어 임베딩 솔루션은 Film Insert Molding (FIM) 공정 분야의 선도 기업들과의 협력을 통해 그 혁신성을 더욱 강화하고 있습니다. 초음파 기반의 정밀한 와이어 삽입 기술과 파트너사의 고압 성형 기술이 결합되어, 복잡한 3차원 자동차 전면 패널과 같은 고부가가치 부품의 생산을 가능하게 합니다. RUHLAMAT은 이러한 협력을 통해 고객사의 특정 요구사항에 맞춰 최적화된 맞춤형 솔루션을 제공하며, 자동화 시스템 및 정밀한 기술력을 바탕으로 미래 자동차 산업의 발전에 기여하고 있습니다.

RUHLAMAT은 1991년부터 특수 기계 공학 분야의 선도적인 전문 기업으로, 전 세계적으로 조립 및 자동화 시스템을 위한 첨단 솔루션을 제공하고 있습니다. 특히 자동화 시스템 제조 분야에서 30년 이상의 경험을 보유하고 있으며, 전 세계적으로 1,500명 이상의 직원이 함께하고 있습니다. RUHLAMAT은 프로젝트 기획부터 개발, 생산, 조립, 시운전, 그리고 서비스에 이르는 전 과정에 걸쳐 안정적이고 전문적인 기술 지원을 제공합니다.

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와이어 임베딩 기술의 개요

와이어 임베딩(Wire Embedding)은 초음파를 이용하여 얇은 전도성 와이어를 다양한 기판 재료에 정밀하게 삽입하는 혁신적인 기술입니다. 소노트로드(Sonotrode)를 통해 와이어가 기판 위로 옮겨지며, 소노트로드와 와이어, 기판 사이의 마찰열로 인해 와이어가 재료 속으로 녹아 들어가 견고하게 고정됩니다. RUHLAMAT는 2D 및 3D 와이어 임베딩 시스템을 모두 제공하며 , 이를 통해 복잡한 회로 패턴이나 안테나를 다양한 형태의 제품에 구현할 수 있습니다.

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2D 와이어 임베딩 시스템: RFID 인레이 생산의 핵심

RUHLAMAT의 2D 와이어 임베딩 시스템은 주로 RFID 인레이(Inlay) 생산에 최적화되어 있습니다. 이 시스템은 최대 12개의 헤드를 동시에 사용하여 높은 생산성을 제공하며 , 우수한 정밀도로 와이어를 평행하게 임베딩할 수 있어 높은 정확도를 요구하는 애플리케이션에 적합합니다.

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3D 와이어 임베딩 시스템: 복잡한 형상 구현

RUHLAMAT의 3D 와이어 임베딩 시스템은 불균일한 재료 및 복잡한 3차원 곡면에도 와이어를 정밀하게 삽입할 수 있는 솔루션입니다. 3축 시스템과 정교한 압력/힘 제어 기능을 통해 다양한 형상에 맞춤형 임베딩이 가능하며 , 자동차 산업의 센서 및 히팅 솔루션, HMI(Human Machine Interface) 시스템 등에 광범위하게 적용됩니다.

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자동차 산업의 Radome 및 센서 커버 히팅, 안테나 등 자동차 내외부의 다양한 기능 구현에 활용되며, 속도 및 레인 센서, 다양한 난방 솔루션 등에 적용되어 기능성을 향상시킵니다.

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RUHLAMAT의 와이어 임베딩 시스템은 2D 및 3D 애플리케이션 모두에서 뛰어난 성능과 정밀도를 제공하는 혁신적인 솔루션입니다. 높은 생산 효율성, 다양한 재료 호환성, 그리고 복잡한 형상 구현 능력은 고객사의 생산성 향상과 제품 경쟁력 강화에 크게 기여합니다.